1. 圆角内角 ≤ 3:1
这个半径越宽，刀具清除材料所需的走刀就越少。相比之下，一个狭窄的角半径既需要一个小型的刀具来加工掉材料，也需要更多的走刀--通常是以较慢的速度来减少偏转或刀具断裂的风险--从而导致更多的加工时间。为了优化设计，使用一个内角半径，有一个L:D比(长度与直径)3:1或更少。此外，如果可能的话，尽量保持内部角半径不变。这有助于减少刀具的使用，但这增加了复杂性，可以显著增加运行时间。
2.避免深孔工件加工
内腔较深的部件往往制造起来既耗时又昂贵。原因是这些设计要求使用容易在加工过程中断裂的脆弱刀具。为了避免这种情况，要想达到所需的规格，就必须逐渐地"逐步地""逐步地"下降"，或者可以使用其他形式的加工，例如拉削或导线电火花加工；然而，这些可能是同样昂贵的。作为一个最佳实践，我们建议长度最多为4倍深度的零件。任何比这更大的零件，其制造成本都将大幅上升。
3.限制使用过小公差
通常来说，一个零件的几个表面对其功能是至关重要的。在设计中有越多的尺寸要求(例如：弧度，孔直径和倒角)，零件成本越高。为了消除不必要的费用，关键是只为任务的关键特征和表面分配数值。其他不太重要的功能应该由
模型控制
(标准公差为+/-0.005)。另外，尝试定义一个单一的尺寸，比如两个面的交点或一
个孔的中心，然后从这里确定其他的尺寸。根据客户规格，我们通常的公差精度在0.005-0.001之间。
4.避免薄壁加工
薄壁的CNC零件有一种振动的趋势，这减缓了加工速度。它们也会引起扭曲，这使得很难保持公差。结果可能会增加费用。为了降低加工成本，薄壁的最小宽度应为0.794mm。如果需要非常薄的壁，使用其他制造方法，如金属板制造，通常更经济。
5.优化孔
当涉及到钻孔时，两个可以增加成本的因素是钻孔深度和钻孔尺寸。通常情况下，在一个孔中增加螺纹长度很难使螺栓保持更紧。实际上，所有的旋合都是头两三个螺纹完成的。因此，你不需要将一个孔的直径超过3倍的长度(如果可能的话，保持它更短)。更深的话只会增加丝锥断裂的风险，并增加加工操作的时间。此外，使用标准的丝锥尺寸有助于降低成本。例如，4-40个丝锥比3-48个丝锥更常见，一般更容易获得。在同样的思路，避免非常小的螺纹孔，如果可能。任何小于4mm的零件都需要用手工加工，这会增加大量的时间和风险。
6.利用标准钻头尺寸
保持孔的尺寸标准，数量或字母钻头的尺寸。这样，你就不需要端磨或铰刀来完成非标准尺寸的孔。这有助于减少机器时间以降低成本。
十种降低加工成本的方法