注塑保压的合理设定方法
在研究塑料制品注塑成型的过程中，常常将注塑分为两个阶段：在第一阶段，大部分塑料充入模具中，一般为整个制品体积的
90%～99.9%；在第二阶段，压实制品，得到与模具结构和外形相同的制品。在第二阶段，虽然只有相对较少的塑料熔体充入型腔，然而对制品表面的光洁度，美学外观以及制品尺寸来说非常重要。在大多数情况下，注塑成型的第二阶段使用压力和时间两个参数。
从科学成型的研究角度，我们将两个因素增加到四个要素：
(1)第一阶段向第二阶段转换的方法；
(2)保持浇口密封(冻结)或浇口不密封状态下，加工制品；
(3)保压时间；
(4)保持型腔内的合理压力。
转换
或许可以这样说，第一阶段向第二阶段转换的控制是成型过程最关键的部分。能否加工出高质量的制品往往取决于此，而且也常常是塑料加工厂不能从一台设备到另一台设备生产出相同制品的原因。
在大多数应用领域，应尽可能让转换过程短，即不论第一阶段最后是什么压力，都希望能够快速变化到第二阶段压实和保压所需要的压力。
另外，你必须了解设备控制单元是如何正确完成这一转换过程。
遗憾的是在不同设备之间如何判断完成转换还没有统一标准，因此注塑企业需面临四种可能：
①加工设备配置控制粘度的转换功能；
②设备控制单元具有一个转换用粘度设定值，但它只能让转换时压料杆的速度变慢，却不能控制；
③设备没有用于转换的粘度设定值；
④第一阶段向第二阶段转换时，设备不能正常运转，出现渐变的粘度倾斜，下降或波摆动。
必须要保证第一阶段向第二阶段转换时迅速而一致。因此了解注塑机的工作原理对获得所需要的结果非常关键。对大多数制品，正确的工艺控制来说，第一阶段结束到第二阶段压力设定点的时间应小于
0.1秒。
不希望向第二阶段压力转变时出现任何下沉，细而尖的峰，摆动或缓缓滑进第二阶段的压力现象。下沉会引起流体前锋变得迟疑，造成欠保压或缺料。细峰或缓慢转变到第二阶段的压力将过度填充型腔，造成飞边。摆动常造成加工稳定性差。注塑压力的压力监控器图形与时间的对应关系可作为评估设备响应最好的方式。
所有的制品在浇口密封状态下加工是不可能的事。对于一件具体的制品，须进行浇口密封试验并检测浇口密封加工的制品和浇口不密封加工的制品确定那种方式最好。这将可能出现浇口冻结时测试样品
100%性能不好，浇口未冻结的制品100%通过检测，或者与之相反。通过简
单的观察样品或工艺不能判断是怎么回事。进行浇口密封试验并测试样品才
注塑保压的合理设定方法